Ква­ли­фи­ка­ция: ра­бо­че­го - ни­з­кая;

                            на­лад­чи­ка - вы­со­кая.;

Форма организации труда - полно - поточная, переменно - поточная, непрерывно - поточная.

Fд.о. - действительный годовой фонд времени работы оборудования (с                  учетом затрат времени на ремонт оборудования);

Fд.о.=Кр.д*Тсм.*S*(1-L / 100)                                                                                (2).

Fд.о.=253*8*2*(1-3 / 100)=3926 час.

Кр.д. - количество рабочих дней в году;

S-сменность работы оборудования;

L=3%;

Кз. - рекомендуемый коэффициент загрузки оборудования;

Nгод. - годовая программа выпуска в штуках;

Тшт.ср. - штучное среднее время по всем операциям технологического процесса;

Tшт.ср.=(Тшт.1+Тшт.2+...+Тшт.n) / n                                                                         (2a).

n- количество операций

Кнал. - коэффициэнт дополнительных затрат времени на переналадку оборудования (0,03 ... 0,12).

Принимаю Кнал.=0,05

Тшт.ср.=(6,3+6,6+6,4+4,8+4,8+6,1) / 5 = 7 мин.

2.2. Календарно-плановые нормативы используются при планировании производства. Структура их зависит от типа производства.

а. Расчет величины партии запуска деталей в производство. Под партией деталей понимается одноименное количество деталей, запускаемых в производство на одном рабочем месте с одной наладки оборудования, определяется по формуле:

n= Тп.з. / Тшт.*Кнал.                                                                                                                                                       (3).

Тп.з. - подготовительно-заключительное время на операцию (по ведущей операции), т.е. где отношение Тп.з. / Тшт. является наибольшим.

ki=Тп.з.i / Тшт.i                                                                                                                                                                    (3а).

k1=24 / 6,3=3,8

k2=18 / 6,6=2,7

k3=16 / 6,4=2,5

k4=16 / 4,8=3,3

k5=22 / 6,1=3,6

По данным расчетов, ведущей операцией является 1-ая операция.

n=24 / 6,3*0,05=76 штук

Определяю Тшт.к. по каждой операции:

Тшт.к.i=Тшт.i+Тп.з.i / n                                                                                            (4).

n-партия деталей.

Тшт.к.1=6,3+24 / 76==6,6

Тшт.к.2=6,6+18 / 76=5

Тшт.к.3=6,4+16 / 76=6,6

Тшт.к.4=4,8+16 / 76=5

Тшт.к.5=6,1+22 / 76=6.4

Определяю суммарное Тш.кал. на деталь

åТшт.к.=Тшт.к.1+Тшт.к.2+...+Тшт.к.n                                                                                                                     (5).

åТшт.к.=6,6+6,8+6,6+5+6,4=31,4

б. Расчет периодичности запуска выпуска деталей - представляет собой размер партии деталей, выраженный в днях обеспеченности производства по данной детали. Периодичность определяется делением нормативной партии деталей на среднесуточную потребность данных деталей по программе выпуска.

Пзап.=n / аср.сут.                                                                                                                                                                 (6).

Пзап.=76 / 538=0,14 дн.

n - размер партии деталей;

аср.сут. - средне-суточная потребность данной детали на программу выпуска.

аср.сут.=Nгод. / Кр.д.                                                                                      (7).

аср.сут.=136000 / 253=538

в. Расчет производственного цикла партии изготовления деталей.

Производственный цикл (при последовательном виде движения деталей в производстве) представляет собой промежуток времени от начала до конца изготовления нормативной партии деталей при принятом режиме запуска / выпуска. Продолжительность цикла может быть выражена в сменах или днях и определяется по формуле:

Тц.=Ттех.+Тест.+Тдр.ц.+Торг.                                                                                   (8).

Ттех.-технологическое время обработки партии деталей по всем операциям технологического процесса;

Ттех.мин.=n*åТшт.к.                                                                                      (9).

n-величина партии.

Ттех.час.=Ттех.мин. / 60                                                                                              (10).

Ттех.дн.=Ттех.час. / Тсм.*S                                                                                        (11).

Тест. - время естественных процессов. К естественным процессам относятся: старение, сушка, остывание и т,п,).

Т.к. в данном примере естественные процессы отсутствуют, то принимаю Тест.=0;

Торг. - потери времени по организационным причинам. Определяются опытным путем.

В данном примере Торг.=1 день.

Ттех.мин.=76*31,4=2386,4 мин.

Ттех.час.=2386,4 / 60=39,8 час.

Ттех.дн.=39,8 / (8*2)=2,4 дн.

Тц.=2,4+0+0+1=3,4

г. Определение нормативного периода опережения.

Нормативным периодом опережения называется время от момента (дня) запуска партии деталей в производство, до дня подачи ее на сборку. В общем случае величина опережения должна быть равна сумме длительности производственного цикла изготовления партии деталей по всем операциям - время пролеживания перед сборкой.  Определяется по формуле:

Одн.=Тц.+Псб.                                                                                                      (12).

Псб. - время пролёживания деталей перед сборкой. Определяется опытным путем.

В данном примере Псб.=2 дня.

Одн.=3,4+2=5,4 дн.

д. Определение переходящих заделов. Переходящие заделы - незаконченные обработкой или сборкой заготовки, готовые детали, узлы и изделия, находящиеся на различных стадиях производства, включая рабочие места, места технического контроля, транспортировки, межоперационные пролёживания. Определяются как произведение среднесуточной потребности деталей на длительность производственного цикла в днях.

Здет.=аср.сут.*Тц.                                                                                                   (13).

Здет.=538*3,4=1829 шт.

е. Определение нормативов незавершенного производства.

Незавершенное производство - незаконченная производством продукция, находящаяся на различных стадиях производства, в том числе: на рабочих местах, межоперационных кладовых цеха, на складах заготовок и готовых деталей и других местах, т.е. в ожидании последней стадии изготовления в соответствии с  технологическим процессом

Норматив незавершенного производства:

   дет.             n*åТшт.к.          Тц.

Нтруд.мин.= —————  *  ——                                                                        (14).

                         2                  Пзап.

   дет.

Нтруд.н./час.=Нтруд.мин. / 60                                                                             (14а).

   дет.           76*31,4            3,4

Нтруд.мин.= ————  *  ——— = 28977,7 мин.

                       2                  0,14

   дет.

Нтруд.н./час.= 28977,7 / 60 = 482 норм. / час.

ж. Определение такта производства - время, через которое  с последней операции потока выходит следующее одно за другим готовое изделие или деталь. Определяется отношением фонда рабочего времени к программе выпуска за плановый период.

r=(Fд. / Nгод.)*60                                                                                                 (15).

к=(3926 / 136000)*60=1,7 мин,

и. Определение темпа работы участка.

Темпом называется - величина, обратная такту, характеризующая скорость движения объектов в производстве и измеряется количеством деталей, выпущенных за единицу времени.

t=Nгод. / Fд.о.                                                                                                      (16).

t=136000 / 3926 =34 шт. / час.

2.3. Потребное количество оборудования.

Определяется по формуле:

C расч.i=(Nгод.*Тшт.к.i) / (Fд.о.*60)                                                                           (17).

Примечание: полученную величину округляют до ближайшей большей величины и эта величина будет - принятым количеством оборудования.

Расчет коэффициента загрузки оборудования:

Срасч.1=(136000*6,6) / (3926*60)=3,8=4 ст.

Срасч.2=(136000*6,8) / (3926*60)=3,9=4 ст.

Срасч.3=(136000*6,6) / (3926*60)=3,8=4 ст.

Срасч.4=(136000*5) / (3926*60)=2,8=3 ст.

Срасч.5=(136000*6,4) / (3926*60)=3,6=4 ст.

Кз.i=Срасч.i / Спр.i                                                                                                 (18).

Кз.1=3,8 / 4=0,95

Кз.2=3,9 / 4=0,97

Кз.3=3,8 / 4=0,95

Кз.4=2,8 / 3=0,93

Кз.5=3,6 / 4=0,9

Определение среднего коэффициента загрузки оборудования:

Кз.ср.=åСрасч. / åСпр.                                                                                          (19).

или

Кз.ср.=(Кз.1+Кз.2+...+Кз.n) / n                                                                               (19а).

n-номер операции (количество).

Примечание: если средний коэффициент загрузки оборудования получится меньше нормативного (0,82), то произвожу дозагрузку оборудования аналогичными деталями.

Кз.ср.=(0,95+0,97+0,95+0,93+0,9) / 5=0,94

Построение графика загрузки оборудования:

2.4. Расчет стоимости оборудования (таблица 4):