Рефераты. Посадки и допуски

Посадки и допуски

Содержание

3

4

5

6

11

14

17

19

22

25

29

32

35

36

 
 


Вступление

Задача 1: Выбор посадки с натягом

Задача 2: Расчет переходной посадки на вероятность получения натягов и зазоров

Задача 3: Контроль размеров (расчет исполнительных размеров калибров и контркалибров)

Задача 4: Выбор посадки колец подшипника

Задача 5: Метод центрирования и выбор посадки шлицевого соединения

Задача 6: Степень точности и контролируемые параметры цилиндрической зубчатой передачи

Задача 7: Расчет размерной цепи для обеспечения заданного замыкающего звена

Задача 8: Основные размеры и предельные отклонения резьбовых  соединений

Задача 9: Определение вида шпоночного соединения

Заключение

Список используемой литературы


Введение


Курсовой проект включает в себя решение задач по темам:

1.       Посадки;

2.       Шлицевые соединения;

3.       Зубчатая передача;

4.       Резьбовые соединения;

5.       Шпоночные соединения;

6.       Размерные цепи.


Целью решения задач является более глубокое усвоение основных теоретических положений и приобретение навыков по выбору посадок для различного соединения деталей в зависимости от их технического назначения (резьбовые, шпоночные и другие соединения), по составлению и решению размерных цепей, а также совершенствование навыков поиска и использования нормативных документов (ГОСТ, СТ СЭВ и т.д.) и табличных данных.

1. Рассчитать и выбрать посадку для соединения 2-3 при следующих исходных данных:


Крутящий момент                                              Mкр = 0

Осевая сила                                                        Pос = 5300 Н

Номинальный диаметр                                      d = 56 мм

Длина контакта                                                  l = 40 мм

Коэффициент трения-сцепления                       f = 0,13

Диаметр внутреннего отверстия                       d1 = 50 мм

Диаметр втулки                                        d2 = 78 мм

Материал вала                                                    Сталь 45

Материал втулки                                                БрО4Ц4С17

Вид запрессовки                                                Механическая

Высота микронеровностей вала                        Rzd = 5 мкм

Высота микронеровностей втулки                    RzD = 10 мкм

Рабочая температура соединения            t = 60ْ С


Условия работоспособности:

1. Отсутствие проскальзывания;

2. Отсутствие пластических деформаций в соединении.


При расчетах используются выводы задачи Ляме (определение напряжений и перемещений в толстостенных полых цилиндрах).


По известным значениям внешних нагрузок (Mкр; Pос) и размерам соединения (d; l) определяется требуемое минимальное удельное давление на контактных поверхностях соединения по формуле [1.1]:


 ,                                      [1.1] 


где Pос – продольная осевая сила, стремящаяся сдвинуть одну деталь относительно другой; Mкр – крутящий момент, стремящийся повернуть одну деталь относительно другой; l – длина контакта сопрягаемых поверхностей; f – коэффициент трения-сцепления.



По полученному значению p определяется необходимая величина наименьшего расчетного натяга N’min [1.2]


,                                     [1.2] 


где E1 и E2 – модули упругости материалов деталей; c1 и c2 – коэффициенты Ляме, определяемые по формулам [1.3] и [1.4]


,                                       [1.3] 


,                                      [1.4] 

где d1 – диаметр внутреннего отверстия; d2 – диаметр втулки; μ1 и μ2 – коэффициенты Пуассона.

Принимаются значения E1 = 1,96·105 Н/мм2, E2 = 0,84·105 Н/мм2, μ1 = 0,3, μ2 = 0,35 (табл. 1.106, стр. 335. Мягков том 1).


                 



Определяются с учетом поправок к N’min величина минимального допустимого натяга [1.5]


,                                            [1.5] 


где γш – поправка, учитывающая смятие неровностей контактных поверхностей деталей при образовании соединения [1.6]


                                               [1.6] 



γt – поправка, учитывающая различие коэффициентов линейного расширения материалов деталей [1.7]


,                                         [1.7] 


где αD и αd – коэффициенты линейного расширения материалов;  – разность между рабочей и нормальной температурой



Принимаются значения αD = 17,6·10-6 град-1, αd = 11,5·10-6 град-1 (табл. 1.62, стр. 187-188, Мягков том 1).




На основе теории наибольших касательных напряжений определяется максимальное допустимое удельное давление [pmax], при котором отсутствует пластическая деформация на контактных поверхностях деталей. В качестве [pmax] берется наименьшее из двух значений, определенных по формулам [1.8] и [1.9]


,                             [1.8] 


,                                     [1.9] 


где σТ1 и σТ2  – предел текучести материалов деталей.

Принимаются значения σТ1 =355 МПа (табл. 3, стр. 97, Анурьев том 1), σТ2  = 147 МПа (табл. 68, стр. 198, Анурьев том 1).





Определяется величина наибольшего расчетного натяга N’max [1.10]


                                      [1.10]



Определяется с учетом поправок к N’min величина максимального допустимого натяга [1.11]


,                                      [1.11]


где γуд – коэффициент удельного давления у торцов охватывающей детали.

Принимается значение γуд = 0,93 (по графику рис. 1.68, стр. 336, Мягков том 1).



Выбирается посадка из таблиц системы допусков и посадок (табл.1.49, стр. 156, Мягков том 1)


,


для которого Nmax = 106 мкм < [Nmax], Nmin = 57 мкм > [Nmin].



рис.1.1

рис.1.2


рис.1.3


2. Для соединения 16-17 определить вероятностные характеристики заданной переходной посадки: .


рис.2.1


рис.2.2

Рассчитывается посадка, и определяются минимальный и максимальный натяг [2.1], [2.2], [2.3]


,                                                     [2.1] 


,                                                     [2.2] 


,                                                  [2.3] 


поля допусков [2.4], [2.5]


,                                                      [2.4] 


,                                                [2.5] 


где ВО – верхнее отклонение отверстия; во – верхнее отклонение вала; НО – нижнее отклонение отверстия; но – нижнее отклонение вала. (ВО=30 мкм , НО=-10 мкм , во=25 мкм , но=0 мкм)


              



            


Определяется среднее квадратичное отклонение натяга (зазора) по формуле [2.6]


                                                  [2.6] 



Определяется предел интегрирования [2.7]

                                              [2.7]



Принимается значение функции Ф(1.65) = 0.4505 (табл. 1.1, стр. 12, Мягков том 1).


Рассчитывается вероятность натягов [2.8] (или процент натягов [2.9]) и вероятность зазора [2.10] (или процент зазоров [2.11]):


                                                      [2.8] 


                                                      [2.9] 


                                                      [2.10]


                                                        [2.11]

         вероятность натяга                                  

         процент натяга                                        

вероятность зазора                                 

         процент зазора                              


рис.2.3

3. Рассчитать исполнительные размеры гладких предельных калибров (контркалибров) для контроля деталей соединения: 16-17.


Расчет исполнительных размеров калибра-скобы для вала h7


рис.3.1

 

Проходная сторона рассчитывается по формуле [3.1], граница износа – [3.2], непроходная сторона – [3.3]


,                                                    [3.1] 


,                                                    [3.2] 


,                                                [3.3]


где d – номинальный диаметр вала; во – верхнее отклонение вала; но – нижнее отклонение вала; Z1 – отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра для вала относительно наибольшего предельного размера изделия; Y1 – допустимый выход размера изношенного проходного калибра для вала за границу поля допуска изделия.

Принимаются значения Z1 = 4 мкм, Y1 = 3 мкм (табл. 2, стр. 8, ГОСТ 24853-81).


            



Допуска на изготовление калибров для вала (проходной и непроходной стороны) принимается H1 = 5 мкм (табл. 2, стр. 8, ГОСТ 24853-81).

Допуска на изготовление контркалибров для вала (проходной и непроходной стороны, границы износа) принимается Hр = 2 мкм (табл. 2, стр. 8, ГОСТ 24853-81).


Исполнительные размеры калибра-скобы:

проходная сторона                         ,

непроходная сторона                      .


Исполнительные размеры контркалибра-скобы:

                   проходная сторона                         ,

                   непроходная сторона                     ,

Страницы: 1, 2



2012 © Все права защищены
При использовании материалов активная ссылка на источник обязательна.