· улучшение условий выполнения процесса и повышение его безопасности при сохранении (уменьшении затрат);
· повышение уровня получаемых свойств при сохранении ( или уменьшении ) затрат.
В ходе ФСА ранее освоенных технологических процессов производится функционально- экономическая диагностика, выявляются ненужные функции и элементы, негативно влияющие на уровень качества процесса и вызывающие повышение затрат.
Функция ТП заключается в том, чтобы способствовать созданию (или сохранению) определенных свойств, заданных системой высшего порядка) требование к изделию, детали и т.д.
Свойства изделий и их составных частей создаются путём использования естественных свойств материалов; с помощью искусственного создания свойств материалов (усилением, уменьшением, замещением и т.д.) в определенных количественных соотношениях; формой поверхностей и их комбинациями; размерами поверхностей и их комбинациями, связями между ними и т.д.
Реализуются функции ТП за счёт действий. В которых участвуют системные компоненты: предметы труда (с естественными или искусственными свойствами), орудия и средства труда (оснастка, инструмент, оборудование, площади), исполнители (кадры). Степень участия и уровень использования системных компонентов в процессе реализации функций технологического процесса определяют его организационно-технический уровень.
ФСА технологического процесса изготовления изделий (сборочных единиц, деталей) осуществляется с учётом следующей системы взаимосвязей: потребности общества- цели создания изделия- функции изделия- функции конструктивных составляющих- материальные носители функций- требуемые свойства носителей- функции процесса изготовления- функции структурных составляющих процесса- материальные системные компоненты составляющих процесса- функции организации и управления системными компонентами процесса.
При выборе объекта анализа приоритет получают следующие процессы: имеющие высокую долю затрат ( трудовых, материальных и др.) в общих затратах на изготовление ; приводящие к возникновению брака; служащие для создания деталей изделия, имеющих наиболее длительный производственный цикл (т.е. вовлекающие большие объёмы оборотных средств); обеспечивающие большой выпуск, но приводящие к низкому коэффициенту использования материала; создающие угрозу рабочим; имеющие повышенный расход инструмента и т. д.; обладающие большой повторяемостью, но слишком трудоёмкие и имеющие низкий уровень механизации.
Для выявления конкретной области функционально-стоимостного анализа (процесса, операции и т. д.) и установления его рациональных границ следует провести предварительный укрупнённый выбор зоны анализа путём распределения процессов (операций) по общим затратам, трудоёмкости и уровню качества исполнения.
В ходе проведения структурного, а затем и функционального анализа ТП заполняются карты анализа процессов, операций, переходов (в зависимости от структурного уровня объекта).
В карте анализа ТП отражаются также его связи с предшествующими последующими процессами, состав входов (материалы и детали, подлежащие обработке, потребляемая энергия) и выходов (обработанные детали или готовое изделие, отходы материалов и др.).
При выделении структурных компонентов ТП руководствуются следующими требованиями к элементам: относительная самостоятельность; существенность для процесса в целом; устойчивая различимость ; наличие характерных признаков для выявления границ.
Полученные результаты используют при построении СМ. На верхнем уровне СМ представляют объект ФСА-ТП в целом, а на последующих - его структурные составляющие в соответствии с выбранным признаком структуризации (например, процесс® операции® переходы ® приёмы® движения). Связи между структурными составляющими соседних уровней представляются в виде дуг графа, а сами составляющие объекта ФСА ТП- в виде узлов графа.
Далее формируются функции ТП с учётом общеизвестных правил, которые могут быть представлены либо в специальной таблице, либо в карте анализа. Затем после проведения классификации и группировки функций по уровням иерархии их представляют в виде графической функциональной модели.
Первоначально выделяют внешние функции ТП (главные и второстепенные), а затем устанавливают состав внутренних функций (основных и вспомогательных), выполняемых структурными компонентами (СК) процесса. Основой для определения главных и второстепенных функций ТП служат свойства изделия, формируемые анализируемым ТП, которые оперделяются исходя из требований ТУ или требований последующих технологических процессов.
При описании функций операций, переходов наряду с полезными указываются и вредные, и бесполезные действия с помощью постановки следующих вопросов:
n необходима ли данная функция в реализации соответствующей основной;
n можно ли обойтись без данной функции;
Далее все элементы ФМ подвергаются соответствующей оценке. Определение значимости функций выполняется в целях установления допустимых затрат на функции; сравнения затрат на функции с их значимостью для выявления имеющихся рассогласований; сопоставления роли функции и качества их исполнения.
Для решения этих задач первоначально находят коэффициенты весомости свойств, отражающие степени их важности сточки зрения потребительских свойств изделия. Они устанавливаются по ГОСТ 235.54.0-79, ГОСТ 235.54.1-79. Полученные коэффициенты служат для установления предельного уровня затрат на каждую функцию.
Фактически уровень затрат на функцию определяется путём следующих действий.
Определяется степень участия каждой структурного компонента ТП в реализации данной функции, строится функционально-структурная модель.
Результаты функционально-стоимостной диагностики служат исходным материалом при формировании набора идей по совершенствованию ТП, ликвидации вредных и бесполезных операций и их компонентов.
Все полученные идеи группируют по функциям, оценивают на практическую реализуемость и фиксируют для создания базы данных .
Анализ достоинств и недостатков каждой идеи позволяет сузить поле поиска решений и получить подмножества, из которых осуществляется формирование вариантов выполнения ТП с помощью комбинации морфологической карты разновидностей реализации заданных свойств и функций.
С учётом результатов стоимости оценки усовершенствованных вариантов ТП выбирают наилучшие из них. Для целей непосредственного первоочередного внедрения на предприятии оставляют те, которые не требуют существенной перестройки производства. Для перспективных целей выбирают варианты, удовлетворяющие заданным критериям, но требующие дополнительных вложений и серьёзных изменений в производственном процессе, они составляют основу перспективного плана внедрения. Критерием отбора служит минимум показателя приведенных затрат, а дополнительным - удельные затраты на условную единицу качества.
По мере развития промышленного производства и роста уровня специализации, усложнения функциональной организации труда и управления растет количество участников разработки и изготовления новых изделий. Вместе с тем сходные по назначению изделия зачастую отличаются как по размерам затрат, так и по уровню качества. В значительной мере это обуславливается различной степенью интенсивности работ отдельных исполнителей, трудностями их координации, разными возможностями творческого потенциала проектных и производственных организаций. Но основными причинами качественно разных результатов являются стихийный характер поиска технических решений, отсутствие алгоритмов формирования и обоснованных методов выбора идей и выявление лучших вариантов в условиях многообразия требований, подлежащих удовлетворению. Традиционные методы работы и ранее выработанные стереотипы в этой области вступили в противоречие с новым уровнем развития техники и производства.
Имеются и другие факторы, тормозящие получение наиболее эффективных результатов: отсутствие координации интересов и деятельности подразделений связанных с проблемами снижения затрат на изготовление изделий, с одной стороны, и повышения их качества – с другой; нечеткое представление о сосредоточении ресурсов и функциях. Свести к минимуму воздействие этих и других подобных факторов на эффективность научно-технической и хозяйственной деятельности позволяет метод ФСА.
Долгое время экономическое обоснование затрат носило стихийный, случайный характер. Однако постепенно, по мере появления трудностей, связанных с вовлечение в производство все новых и новых ресурсов, стал складываться системный подход к проведению специальных технико-экономических исследований. Так, в последние годы родилось самостоятельное направление технико-экономического анализа, получившее впоследствии название “функционально-стоимостной анализ”. Известно, что основные затраты в технологии и организации процессов изготовления изделия обуславливает его конструкция. Поэтому возможности повышения рентабельности продукции зависят от рационализации конструкторских решений. Исследования в этой области начались одновременно в социологических и капиталистических странах.
В настоящее время большая часть фирм любого ранга использует ФСА для решения текущих и перспективных проблем. Он считается общей, универсальной методологией как для совершенствования технических систем (изделий, оборудования и т.д.), так и обеспечивающих средств (ведения документации, организации, управления и др.).
В настоящее время под ФСА понимается метод системного исследования функций объекта (изделия, процесса, структуры), направленный на минимизацию затрат в сферах проектирования, производства и эксплуатации объекта при сохранении (повышении) его качества и полезности.
По сравнению с методами современной теории оптимизации, предполагающей нахождение оптимального значения целевой функции с помощью сложных алгоритмов и машинных программ, ФСА не нацелен на получение абсолютного оптимума. Он ориентирует на приближенную оптимизацию с использованием доступных и относительно простых алгоритмов, предусматривающих комплексную поэтапную технико-экономическую оценку решений с учетом внутренних и внешних характеристик объекта, а также обязательным учетом выработанных практикой правил и процедур, которые не всегда могут быть представлены в виде формализованных математических зависимостей.
Большие возможности при проведении ФСА дает Функциональная модель (ФМ). Это логико-графическое изображение состава и взаимосвязей функций изделия, получаемое путем их формулировки и установления порядка подчинения (рис.1).Каждая функция имеет в ней свой индекс, отражающий принадлежность к определенному уровню ФМ и порядковый номер.
Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7
